|秦川格蘭德回復(fù)|：
產(chǎn)生原因1：修整砂輪方法不妥
排除方法1：金鋼鉆應(yīng)保持銳利，且顆粒無(wú)松動(dòng)，修整時(shí)泠卻液應(yīng)充分，精修整砂輪修正量不宜過(guò)大。
產(chǎn)生原因2：砂輪主軸與工作臺(tái)移支平行度超差過(guò)大
排除方法2：采用專(zhuān)用工具測(cè)量主軸平行度如超差應(yīng)調(diào)整，生產(chǎn)中采用試切法驗(yàn)證平行度誤差：
磨削一根直徑與長(zhǎng)度比適中的外圓，使錐度達(dá)到最小值，精磨時(shí)應(yīng)細(xì)修砂輪，在外圓一端或兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進(jìn)入切入磨微量進(jìn)給，直至砂輪剛接觸涂色區(qū)，擦去一層涂色痕跡，若砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好；若接觸右邊局部部分表明主軸呈低頭，若左邊接觸則主軸呈抬頭，注：動(dòng)態(tài)測(cè)量比靜態(tài)好效果好。
誤差方向確定后，且可用墊片測(cè)定修刮量?？梢孕薰紊拜喖芑敖Y(jié)合面或墊板底面，如果修整主軸平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲線。
產(chǎn)生原因3：磨削進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工件余量合理選擇
排除方法3：磨削進(jìn)給量應(yīng)選擇與工件余量保持合適，特別應(yīng)控制粗磨時(shí)的工件余量，否則過(guò)大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨時(shí)顯示出來(lái)，因此，磨削過(guò)程中必須逐級(jí)提高表面質(zhì)量，保持經(jīng)常修整砂輪防止螺旋線的產(chǎn)生而不消除。
產(chǎn)生原因4：床身導(dǎo)軌或砂輪架導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差大，影響修整軌跡。
排除方法4：金鋼鉆安裝位置，盡量使修整位置與磨削位置相同，金鋼鉆修整器在工作臺(tái)縱向上的位置，應(yīng)選擇有利修整位置，以解決床身導(dǎo)軌在水平面的變曲。
產(chǎn)生原因5：砂輪主軸軸承間隙大，影響動(dòng)態(tài)效應(yīng)的剛度降低。
排除方法5：應(yīng)檢查軸承間隙，過(guò)大時(shí)予以調(diào)整，參見(jiàn)《砂輪架主軸軸承付》。
產(chǎn)生原因6：頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產(chǎn)生支承剛性差。
可回轉(zhuǎn)主軸的頂尖間磨削，可將頭架調(diào)障至零，尾架套筒有間隙過(guò)大現(xiàn)象予以修復(fù)。工件頂尖孔盡量保持大端接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長(zhǎng)度控制3-5mm（可將中心孔底孔擴(kuò)大來(lái)達(dá)到）。
產(chǎn)生原因7：工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件，而嚴(yán)重鈍化。。
排除方法7：工件材料必須合理匹配砂輪材質(zhì)：
一般選擇如下：工件材質(zhì)為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度K-H；一般鋼選硬度L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強(qiáng)度較低材料選黑碳化硅。硬質(zhì)合金等選用綠碳化硅。當(dāng)工件相同時(shí)外圓磨削砂輪的硬度應(yīng)比平面，內(nèi)孔磨削的砂輪高些。
回復(fù)時(shí)間：2016/2/2 16:22:17